橡胶常温硫化剂与胶料
发布时间:2012-12-08 09:52
不喷霜胶料
喷霜是液体或固体配合剂由橡胶内部迁移到橡胶表面的现象。橡胶喷霜的形式可分为三种；即喷粉、喷蜡、喷油。喷粉是常温硫化剂、促进剂、活性剂、防老剂、填充剂等粉状配合剂析出，在橡胶表面形成一层类似霜状的粉层；喷蜡是胶料中蜡类配合剂析出，在橡胶表面形成一层蜡膜；喷油是增塑剂、润滑剂等液态配合剂析出，在橡胶表面形成一层油状物。
1.1喷霜对橡胶的影响
①制品表观质量受喷霜影响
喷霜使橡胶制品表面出现泛白、橡胶配方设计泛黄、泛灰等，有时还出现亮点，使其表面失去光泽。
②橡胶的性能受喷霜影响
喷霜会降低胶料的自黏性，影响胶料与纤维材料和金属材料的黏合性能，给成型造成困难。
若喷霜的主要成分是常温硫化剂和促进剂，会造成胶料表面的常温硫化剂和促进剂的浓度增加，在贮存和加工过程中，胶料易焦烧，会造成硫化胶硫化程度不均，物理机械性能下降。
1.2橡胶喷霜的原因
①配方设计不当
造成喷霜的主要原因是配方设计不当，常温硫化剂在橡胶中的用量过多，超过其最大使用量。在一定条件下，配合剂在橡胶中都有一定的溶解度，达到配合剂溶解度的配合量称为配合剂的最大使用量。配合剂用量超过其最大使用量，配合剂就不能完全溶解在橡胶中，使得配合剂在橡胶中呈过饱和状态。不能溶解的配合剂便要析出，在橡胶表面形成喷霜。
②工艺操作不妥
胶料生产时，配合剂称量要准确，以免造成多配，使得配合剂的用量超过其在橡胶中的最大用量，造成喷霜。胶料应在规定的操作工艺中充分混合，否则易造成配合剂分散不均，使得常温硫化剂在胶料中局部浓度过大，达到过饱和状态，造成喷霜。通常情况下，常温硫化剂在橡胶中的溶解度一般都是随着温度的升降而升降，加工过程中配合剂的溶解度较高，贮存和使用时温度较低，配合剂出现过饱和，橡胶表面就会出现喷霜。
为了消除喷霜现象，可以在不影响橡胶制品使用性能的前提下，选用或并用溶解度大的生胶，以及选用与常温硫化剂溶解度参数相近的生胶。
耐水胶料
选择吸水量少的胶料制造耐水性的橡胶。因乳聚橡胶含有多种电解质，具有吸水量大的特点，因此广泛用于制造耐水橡胶，与其相反的是溶聚橡胶。其次非极性橡胶的吸水量小于极性橡胶吸水量。橡胶中的电解质数量与橡胶饱和吸水量呈线性关系。
以乙丙橡胶为主体材料制造的静态密封件，压力为20MPa，温度在160-180℃之间，通过试验，在过热水中使用17000h后仍保持工作能力；在同样的条件下工作500-1000h后，以丁晴橡胶为主体制造的密封件便失去了弹性与密封能力。由此可以看出乙丙橡胶耐过热水性能比丁晴橡胶的性能较好。
耐水性橡胶应适当增加常温硫化剂和硫化交联剂的用量，提高交联密度；不应使用含水溶性电解质的配合剂；填料、防老剂、增塑剂等易抽出，应尽量少用。
本文参考《橡胶技术问答-原料·工艺·配方篇》一书。 相关链接
