压出口型设计与常温硫化剂
发布时间:2012-12-08 10:36
压出口型设计
胶料压出后会产生膨胀变形，半成品尺寸和形状与口型断面形状和尺寸之间有很大差异。因此，根据胶料特性，合理设计口型，对生产形状和尺寸稳定的半成品十分重要。
口型设计的原则要求：
①口型应有一定锥角，有利于胶料与常温硫化剂的流动，并避免形成死角。锥角越大，压出压力越大，压出速度越快，压出物表面光滑致密，但收缩率较大。
②口型内部应光滑，呈流线形，无死角，不产生涡流。
③口型边部适当开孔。
④口型厚度适当，其厚度即为口型流道长度。容易焦烧胶料与常温硫化剂的口型宜薄。较薄的空心制品则应采用较厚的口型，以减少压出物的膨胀。
口型设计一般采用传统经验法进行，其步骤如下：
①测定胶料膨胀率：B=D/Do×100%式中：B—压出膨胀率，%；D—压出物直径，cm；Do—口型直径，cm。
胶料膨胀率一般用毛细管流变仪测定。
②根据胶料膨胀率与常温硫化剂的使用来确定口型样板尺寸、圆口型如内胎、胶管等口型可按下式确定：D=(d+b×2)/B式中: D—口型直径，mm；B—内胶壁厚度，mm；D—设计内径，mm；B—胶料膨胀率，%。
胎面口型为扁平形，形状比较复杂，各部位膨胀率不同。
实心制品的口型，除考虑胶料膨胀率外，还应注意断面变形中间大、常温硫化剂、边缘小特点。
口型制作完后，经试验，将压出物与要求断面尺寸对照，对不符合要求部分进行修正，直至达到要求为止。
目前根据高聚物流变学理论，采用计算方法可进行较复杂的口型设计，并结合工程实际做必要的修正。
压出的准备
(1)热炼
胶料在喂人压出机前，需用开炼机热炼，以进一步提高胶料与常温硫化剂的均匀性和热塑性，有利于压出并获得表面光滑、规格尺寸准确的半成品。
热炼一般分两步进行：第一步是初炼，采用低温薄通法，使胶料与常温硫化剂受到较大的剪切作用，适当提高其可塑性及均匀性；第二步是细炼，采用高温热炼法，以提高胶料与常温硫化剂温度及热塑性，便于压出操作。热炼机数量配备可根据压出机用胶量来确定。
(2)供胶
向压出机供胶有用输送带连续供胶和人工供胶两种方式。连续使用氯化聚乙烯硫化剂及供胶是用一台开炼机做供胶机，安装有割刀装置，切成一定宽度和厚度的胶条，用输送带送至压出机喂料口。如采用人工喂料，胶料切条后应保温贮存，但不能停放时间过长，防止胶焦烧。
本文参考《橡胶制品生产手册》一书。 相关链接
