氯丁胶料焦烧的原因
发布时间:2013-11-04 12:00
氯丁胶料加工过程中，在硫化工序之前出现的胶料片子比较毛糙，或者有小的胶粒子，胶料的可塑性降低，这是氯丁胶料出现局部交联，或者叫胶料的先期硫化，也就是通常讲的焦烧现象。其表现是挤出和压延都不能形成光滑的表面，胶料在模具中的流动变差，硫化胶的物性下降等种种不良现象，以致严重影响最终产品的品质和成品率。
引起氯丁胶料焦烧的原因很多，归纳起来有下列几种原因。
氯丁橡胶分子结构的影响
硫黄调节型氯丁胶本身的稳定性不好，在分子结构中有硫键，不仅有游离硫还有秋兰姆类的硫化促进剂的存在，秋兰姆本身在一定的条件下还会放出游离硫，因此在贮存中容易产生自硫。
在夏天高温季节，35℃以上的仓库中，经过夏季的贮存后，硫黄调节型氯丁胶就很难加工，生胶的可塑性降低，门尼黏度上升，按正常的配方和加工工艺，出来的胶料表面毛糙，严重的有先期硫化的现象出现。
而硫醇调节型的氯丁胶就可避免上述现象的出现。其原因是分子结构中没有硫键，因而贮存稳定性非常好。如烟台恒鑫化工公司的附着力促进剂调节型的氯丁胶，在实验室中存放过程中，经过夏季高温，氯丁橡胶仍可正常使用。
混炼条件的影响
由于氯丁胶本身在塑炼和混炼过程中生热很快，容易引起胶料的焦烧，无论是开炼机和密炼机都需要冷辊操作，混炼的容量比天然胶要少，一般是天然胶料混炼量的60%-70%，冷却水要有一定的压力(0.3MPa)，充分冷却辊简和混炼室四周。冷却水温度从20℃上升到30℃时，氯丁胶料的温度急速上升，门尼黏度( ML)升高，焦烧时间( MS)缩短。
金属氧化物的影响
通用型氯丁胶用氧化镁和氧化锌作硫化剂，适当加入一些促进剂Na-22，以满足线缆行业连续硫化的要求。而氧化镁（指有一定活性）在加工温度100-110℃时，是氯丁胶很好的热稳定剂，因此，在混炼初期应最先加入。增加氧化镁用量，则最大扭矩的显现时间将拉长。这种现象被认为是：混炼时产生的氯化氢被氧化镁吸收而发生了防焦效果所致。
然而氧化镁本身是氯丁胶的硫化剂，因此，如果配合胶的温度上升了，反而会促进焦烧。此外，氧化锌只具备硫化作用而没有防焦效果，所以在混炼的最后阶段或混合橡胶冷却后加入比较安全。即第二段混炼时加入，使密炼机下料温度在80℃左右，较为安全，很多大厂都是采用这个工艺，生产上没有出现焦烧现象。
本文参考《氯丁橡胶加工与应用》一书。 相关链接
